在路灯全生命周期保障体系中，焊接工艺是决定结构稳定性的核心环节。路灯灯杆、灯臂、法兰盘等关键部件均需通过焊接成型，其焊接质量直接关系到路灯的承载能力、抗风性能及户外服役寿命。户外环境中，路灯需长期承受风力荷载、温差应力及腐蚀侵蚀，若焊接存在缺陷，易引发部件断裂、脱落等安全隐患。因此，规范焊接工艺流程、严控技术要点与质量标准，是保障路灯结构安全与长效运行的关键。本文结合实操场景，详细拆解路灯焊接工艺的实施要点、流程规范及质量管控措施，为行业实操提供参考。

焊接前的筹备工作是规避后续质量缺陷的前提，需围绕基材预处理、焊接材料选型、设备调试及环境管控四大核心展开。基材预处理需精准到位，作业前需彻底清理灯杆、灯臂等工件的焊接接口处，去除表面油污、氧化皮、锈蚀及水分，可采用钢丝刷打磨、无水乙醇擦拭等方式，确保接口处露出均匀金属光泽——杂质残留会导致焊缝出现气孔、夹渣等缺陷，严重影响焊接强度。同时需确认基材材质，常规路灯多采用Q235碳钢，特殊场景可选用铝合金，不同材质对应不同焊接工艺与材料。

焊接材料选型需遵循“材质匹配”原则：Q235碳钢基材选用E43系列手工电弧焊焊条或H08A埋弧焊焊丝，焊条使用前需经150-200℃烘干1-2小时，去除水分以防气孔产生；铝合金基材选用ER4043铝硅焊丝，搭配氩气保护焊接。设备调试需根据焊接方式精准设定参数，手工电弧焊焊接电流控制在120-180A，电弧电压22-28V；埋弧焊电流300-500A，电压30-38V，焊接速度30-50cm/min；铝合金氩弧焊电流80-150A，氩气流量8-12L/min。环境管控同样关键，作业区需保持干燥通风，相对湿度控制在80%以下，户外作业需搭建防风棚（风速≤2m/s），避免气流影响电弧稳定性，同时清理区域内易燃易爆物品，配备防火器材，保障作业安全。

分层分序焊接是保障焊缝质量与结构精度的核心逻辑，需严格遵循“先定位、后主体、再补焊”的步骤推进。定位焊作为基础环节，用于固定工件接口位置，防止焊接过程中发生变形，定位焊点间距控制在100-150mm，焊点长度15-20mm，厚度3-4mm，焊接时需确保焊点与基材熔合良好，无虚焊、未焊透等问题。主体焊接需根据工件结构选择合适方式，灯杆纵向焊缝多采用埋弧焊，焊接时需保持焊丝与接口垂直，匀速推进，确保焊缝成型均匀；灯臂与灯杆的角接焊缝采用手工电弧焊或氩弧焊，采用多层多道焊工艺，每层焊缝厚度不超过4mm，层间需用角磨机清理焊渣与飞溅物，避免夹渣缺陷。

针对铝合金等易氧化材质，焊接时需重点控制氩气保护范围，确保电弧区域与熔池完全被氩气覆盖，防止焊缝氧化产生气孔。焊接过程中需实时观察熔池状态，调整焊接速度与电流，确保熔池饱满、成型平整，避免出现未焊透、咬边、焊瘤等缺陷。主体焊接完成后进行补焊修整，对焊缝边缘的飞溅物、毛刺进行打磨清理，对局部缺陷（如微小气孔、夹渣）进行补焊，补焊时需扩大熔合范围，确保缺陷彻底消除，补焊后再次打磨平整，使焊缝与基材过渡平顺。

质量管控与规范操作是焊接工艺落地的核心保障，需建立“外观+无损+性能”三重检验体系。外观检验采用目视结合手感检测，要求焊缝成型均匀、表面光滑，无气孔、夹渣、未焊透、咬边、焊瘤等缺陷，焊缝余高控制在2-4mm，余高过高需打磨平整，避免应力集中。无损检测针对关键受力部位（如法兰盘与灯杆连接处），采用超声波检测或射线检测，确保焊缝内部无隐藏缺陷，检测合格率需达到100%。性能测试可抽样进行拉伸、弯曲试验，确保焊缝抗拉强度不低于基材强度的90%。