一、前期准备

1. 全维度勘察与方案定制

病害深度排查：逐榀标记钢结构锈蚀等级（轻 / 中 / 重度）、焊缝腐蚀情况（点蚀 / 缝隙腐蚀）、涂层破损范围（剥落 / 开裂 / 粉化），重点核查吊车梁、柱脚、桁架节点、支撑系统等受力关键部位，用涂层测厚仪检测旧涂层剩余厚度，用超声波探伤仪排查焊缝内部缺陷；

工况与环境适配：结合电厂运行参数（烟气温度、腐蚀性气体浓度）、厂房区域划分（主厂房 / 辅助车间 / 烟囱周边），明确腐蚀核心成因（工业大气腐蚀 / 高温氧化 / 电化学腐蚀）；

合规标准对照：依据《钢结构工程施工质量验收标准》《工业建筑防腐蚀设计标准》，制定 “分级除锈 + 适配防腐体系 + 节点补强” 一体化方案：除锈标准：轻度锈蚀采用人工除锈（St3 级），中重度锈蚀采用喷砂除锈（Sa2.5 级），焊缝区域采用机械除锈 + 精细打磨；防腐体系：高温区域（靠近锅炉 / 烟囱，温度＞80℃）选用 “无机富锌底漆 + 环氧云铁中涂 + 氟碳耐温面漆”（耐温≥200℃），常规区域选用 “环氧富锌底漆 + 环氧云铁中涂 + 氟碳防腐面漆”（耐盐雾≥1500 小时、附着力≥5MPa）；施工工艺：采用 “高压无气喷涂 + 局部手工补涂”，涂层总干膜厚度≥280μm（底漆≥80μm、中涂≥120μm、面漆≥80μm），焊缝、柱脚等易腐蚀节点额外增加 1 遍底漆与中涂。

同步编制《高空作业专项方案》《动火作业应急预案》，明确高空吊装安全、动火焊接防护、防腐施工环境控制等关键要求，针对电厂特殊环境制定 “停电作业、设备防护、粉尘管控” 专项措施。

2. 安全与技术准备

隔离与警示：施工区域设置硬质隔离区，划分作业分区（按厂房轴线分段），悬挂 “高空作业、禁止入内”“防腐施工、注意防尘”“动火作业、严禁烟火” 警示标识，夜间布设红色警示灯；对作业区域下方的发电设备、电缆桥架、仪表仪器覆盖阻燃防尘布与防护棚，设置设备保护专人监护岗；

作业设备保障：选用经检测合格的高空作业平台（脚手架 / 液压升降车 / 吊篮）、喷砂设备（带除尘装置）、高压无气喷涂机，所有电气设备采用 “一机一闸一漏” 供电模式；作业人员持高空作业证、涂装工证、焊工证（焊缝修复）“三证上岗”，岗前进行安全培训与技术交底，重点强调电厂安全规程（停电验电、动火审批、设备防护）；

技术交底：明确 “除锈等级标准（Sa2.5 级 / St3 级）”“涂料配比要求”“涂层厚度控制”“焊缝防腐处理技巧” 等关键要点，针对吊车梁等承重构件施工制定 “分阶段作业、荷载均衡” 方案，避免结构受力失衡。

3. 材料与设备保障

核心材料：环氧富锌底漆（锌含量≥80%）、无机富锌底漆、环氧云铁中涂、氟碳防腐 / 耐温面漆、喷砂铜矿砂（粒度 0.5-1mm）、焊缝修补焊丝、防腐密封胶；

施工设备：高压无气喷涂机（压力 15-20MPa）、干湿两用喷砂设备、角磨机、超声波探伤仪、涂层测厚仪、附着力划格器、扭矩扳手；

防护用品：全身式双钩安全带、防毒面具（过滤式 + 隔绝式）、耐溶剂手套、防尘口罩、防冲击眼镜、防滑鞋。

二、施工工序

1. 前期处理

设备与环境准备：对作业区域内的发电设备、电气线路进行断电隔离并挂牌警示，拆除钢结构表面附属构件（爬梯、平台栏杆、仪表支架），清理周边障碍物，平整运输通道；

表面清理：用高压水枪（低压模式，水压 0.5MPa）冲洗钢结构表面灰尘、工业粉尘、油污，顽固油污用中性清洁剂擦拭，清水冲净后自然晾干；对旧涂层松动部位用铲刀剔除，确保基面无油污、无积水、无松散附着物；

安全防护布置：高空作业区域下方铺设双层防坠网与防尘棚，脚手架搭设符合高空作业规范（立杆间距≤1.5m、横杆步距≤1.8m），外侧满挂密目安全网，设置防滑脚手板与安全通道。

2. 分级除锈

轻度锈蚀处理：用角磨机 + 钢丝刷人工除锈，直至露出金属光泽（St3 级），表面无可见油脂、污垢、锈层，残留痕迹仅为轻微色斑；

中重度锈蚀处理：采用干湿两用喷砂设备（风压 0.6-0.8MPa）进行喷砂除锈，铜矿砂粒度根据锈蚀程度调整（0.5-1mm），彻底清除锈层、氧化皮、旧涂层及焊接飞溅物，除锈等级达 Sa2.5 级（表面无可见油脂、污垢、锈层及氧化皮，残留痕迹为点状或条纹状轻微色斑）；

节点精细化除锈：焊缝、螺栓孔、柱脚、桁架节点等部位，用小型角磨机 + 钢丝轮精细打磨，去除缝隙内残留锈迹与焊渣，确保基面粗糙均匀，无尖锐毛刺，含水率＜8%。

3. 分层防腐施工

底漆施工：除锈完成后 4 小时内（避免钢结构二次锈蚀），采用高压无气喷涂机均匀涂刷底漆（环氧富锌 / 无机富锌），干膜厚度≥80μm；重点覆盖焊缝、螺栓孔、柱脚等易腐蚀部位，确保无漏涂、流挂、针孔；底漆固化后（常温 24 小时）用划格法检测附着力（等级≥1 级），不合格部位彻底铲除重涂；

中涂施工：底漆合格后，涂刷环氧云铁中涂，干膜厚度≥120μm；采用 “喷涂 + 滚筒补涂” 结合工艺，填补基面微小瑕疵与除锈留下的凹坑，增强涂层厚度与抗渗性；中涂固化后（常温 24 小时）用砂纸轻轻打磨，去除表面颗粒杂质，确保基面平整；

面漆施工：分 2 遍涂刷氟碳防腐 / 耐温面漆，每遍干膜厚度≥40μm，总厚度≥80μm；控制喷涂压力 15-20MPa，喷嘴与基面距离 30-50cm，确保涂层均匀光滑、颜色一致；高温区域面漆施工后，进行耐温测试（80℃恒温 24 小时无变色、开裂）；

节点强化处理：对焊缝、柱脚、吊车梁翼缘、桁架节点等受力关键部位，额外涂刷 1 遍环氧富锌底漆与环氧云铁中涂，焊缝处用毛刷手工补涂，确保涂层完全覆盖缝隙；柱脚部位在防腐完成后，增设防腐保护套，填充密封胶，防止雨水渗入与土壤腐蚀。

4. 全程安全与环境管控

高空防护：作业人员全程系双钩安全带（一端固定在作业平台，一端固定在钢结构牢固部位），禁止高空抛掷工具、材料；高空吊运涂料与设备采用专用吊篮，限载运行，定期检查钢丝绳磨损情况；

动火安全：焊缝修复、钢结构加固等动火作业，办理动火审批手续，清理作业点周边易燃易爆物品（距离≥10m），配备 2 名专职监护人员与足量消防器材（干粉灭火器、灭火毯），动火后 30 分钟复查，确认无火灾隐患；

设备与环保防护：施工期间对发电设备、仪表仪器进行全程防护，避免涂料污染与粉尘附着；喷砂作业采用带除尘功能的设备，减少粉尘扩散，作业人员佩戴防尘口罩与防毒面具；涂料废弃物密封收集，交由专业机构合规处置；