11月14日,板材炼钢厂生产现场热流奔涌。炽热钢水依次流经中间包、结晶器,经扇形段冷却矫直后,一块通红铸坯被成功切割输出——这标志着该厂1号连铸机历时25天的升级改造项目,热负荷试车一次成功。这台已稳健运行近27年、累计浇铸5434.65万吨的“功勋设备”,经过全方位“大换血”,正以崭新姿态重返生产一线,为企业高质量发展注入强劲动能。
该厂1号连铸机作为本钢炼钢工艺迈入现代化连铸时代的“开篇之作”。于1998年11月15日从奥地利引进并投产,是本钢首条具备连续弯曲、连续矫直先进工艺的直弧型连铸生产线。其31.5米的冶金长度与10米的弧形半径,在当时堪称一流性能,始终是生产线的中流砥柱,它不仅是本钢从“引进消化”到“自主创新”的实践者与见证者,也承载了数代连铸工匠精益求精的汗水与智慧。
随着钢铁行业向着高端化、智能化、绿色化方向发展,原有装备与工艺已难以满足新钢种的生产需求,长期高负荷运行导致的主体结构锈蚀、设备功能精度下降等问题,更成为制约安全与效能的潜在隐患。
为彻底破解这一发展瓶颈,公司对1号连铸机系统实施全面升级改造。为确保改造工程高效、优质、安全推进,该厂提前谋划,协同内外部相关单位,进行了周密策划与组织。他们提前组建了专项技术小组,精准制定了《1#连铸机升级改造安全执行清单》,明确各类风险点及应急处置预案,推行风险前置管理,实施全程受控的闭环管理模式。在与总承包方及协作单位的紧密配合下,对施工方案与改造项目进行了多轮细致的对比、审核与论证。
本次改造在维持铸机核心参数不变的基础上,系统性更换了锈蚀严重的钢结构,成功消除35项关键隐患;同时对结晶器、扇形段、振动台及电气控制系统等核心部件进行了全面技术升级,并更新了横移装置与精整区辊道。此举显著提升了设备的功能精度、运行稳定性与可靠性。
1号连铸机的成功焕新归来,不仅极大提升了板材炼钢厂的生产装备水平和核心竞争力,为其后续开发更高端、更优质的钢材产品奠定了坚实基础,也为公司推进“高端化、智能化、绿色化”转型注入强劲动力。
供稿:刘 丹
编辑:张馨玉
审核:鲁 娜
(本钢板材)